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在EMS領域,當然還有/航空航天和領域,原材料的支出費用大約占到收入的60%~70%”,Turpin說,“在我們的行業里,大的支出就是原材料。從自動化的角度出發,你想要把原材料的購買、規劃和處理過程變成自動化流程。”
雖然直接勞動力一直都很重要,但有一臺機器人可以確保生產規程中不會出現報廢產品則更為重要。“你的設備上加工的都是單價為$25,000~$40,000的PCBA,而且利潤和邊際貢獻都相對較低。你真的無法承受出現報廢品。你的重點應該盡量少放在勞動力上,而應該多放在質量和可靠性上,并且把報廢率降為零。同時也要把返工率降為零,因為你無法讓這些元件在你這里停留太久。你應該更加注重速度,而不是考慮勞動力效率。不得不說,人們總是關注效率,可現在和過去不同了,因為勞動力在總支出中所占到的比例每年減少。至少在我的領域中是這樣的。”
從PCB角度來看,尤其是在撓性板領域,會把自動化當作去除傳統的處理不當問題和增加產量及提高生產效率的方式。“正如Matt所說,處理不當有時候會導致產品報廢。雖然自動化有自動化的問題,但它的可控性和可預測性更強一些”,她解釋道,“終,處理方式在整個生產操作過程中至關重要。消除由處理問題導致的報廢情況有助于增加產量,從而提升效率,增強公司的整體競爭力”。
“我要給Kathy補充一點,我們引入自動化的目的一直是為了減少變異程度、提升質量和可靠性、減少報廢率,并非是為了減少勞動量,”Turpin說道,“這就是我想說的:自動化是用來減少變異程度、提升可靠性,而不是用來減少勞動量”。
回流焊
回流焊內部有一個加熱電路,將空氣或氮氣加熱到足夠高的溫度后吹向已經貼好元件的線路板,讓元件兩側的焊料融化后與主板粘結。這種工藝的優勢是溫度易于控制,焊接過程中還能避免氧化,制造成本也更容易控制。
AOI檢測儀
AOI(Automatic Optic Inspection)的全稱是自動光學檢測,是基于光學原理來對焊接生產中遇到的常見缺陷進行檢測的設備。AOI是新興起的一種新型測試技術,但發展迅速,很多廠家都推出了AOI測試設備。當自動檢測時,機器通過攝像頭自動掃描PCB,采集圖像,測試的焊點與數據庫中的合格的參數進行比較,經過圖像處理,檢查出PCB上缺陷,并通過顯示器或自動標志把缺陷顯示/標示出來,供維修人員修整。
Nargi-Toth認為,設計師好可以在整個設計流程的初期就開始與制造商合作。“他們要盡早與制造商合作。如果我們在設計初期就參與到項目團隊中,我們就可以大程度地為設計師提供幫助。這一點很重要,因為設計師應該和PCB制造商及EMS裝配公司一同權衡新設計的利弊,從而做出決策。很多時候,設計師并不能全面了解制造過程中的限制因素,如果他們等到設計完成后再解決這些問題,會造成延誤。設計師經常使用簡單的DFM分析作為步,但這種方法無法全面解決復雜的產品,比如剛撓結合結構和HDI結構。在這些類型的產品中,材料設置將在電路板如何加工以及緊密公差產品的產量上(例如3級環形圈或包裹電鍍要求)發揮關鍵作用。對于更加復雜的設計,你需要了解并正確選擇材料,并且合理設計產品。設計師不一定要完全理解PCB制造商在評估主要基于電性能的材料時必須面對的無數制造難題。”
Turpin表示贊同。“與制造商合作——這是我給出的首要建議。而且,至少要了解制造商的難處和他們的流程,也就是他們能做什么、不能做什么。因為PCB設計現在面臨的問題是,成為PCB設計師的門檻太低了。有很多其實是承包商,這樣的情況越來越多,甚至大公司都漸漸轉變為承包模式。業內有很多濫竽充數的設計師對PCB制造一竅不通,他們不知道EMS公司的職責是什么,他們設計的產品布局非常差,甚至都無法制造。”他說道,“可問題在于,按照承包商的做事方式,等產品到了我和Kathy手中,已經支付過了設計費用,所以客戶對他們要得到的產品一無所知。所以我們不得不唱黑臉,告訴他們‘不可以,這樣是行不通的,你必須要這樣、這樣、這樣做’。如此一來,整個進度都被耽擱了。還有更糟糕的情況——他們根本沒有時間放慢進度,所以他們選擇將錯就錯。或者他們會委托其他裸板供應商,這類供應商不會在乎設計的對錯,他們愿意接受那些無法生產的產品訂單”。
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